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- 参选公司:
- 江铃底盘股份有限公司
- 参选案例:
- 8A主减装配线JPH提升
- 案例简介:
- 根据13年二季度生产计划需求,8A类主减装配线JPH需达到32台/小时,现在只能达到26台/小时;
通过:
1.优化差速器总成转运方式,平衡工序节拍,消除二次转运,减少等待时间,提高整体线速。
2.改进辅助工装及操作工艺,降低劳动强度,减少返工返修时间;
3.优化线体运作模式,减少维修次数,提高有效生产时间。
改善后该线JPH达到33台/小时,所有工序均满足顾客需求。
12票
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- 参选公司:
- 江铃底盘股份有限公司
- 参选案例:
- 降低11A桥壳机加工线生产节拍
- 案例简介:
- 根据13年三季度生产计划需求,11A类后桥壳加工工序单台工时要达到160S/台才能满足生产计划需求,而车法兰止口工序工时是171S,攻丝工序是176S,无法满足顾客需求 ,员工需要通过拖班、加班才能完成生产任务,员工抱怨大。
通过对:
1.车法兰止口工序用气动卡盘代替手动卡盘,减少装夹、拆卸时间,降低劳动强度,该工序节拍由171S降低至158S;
2.改进设计攻丝工序夹具,用一个大气缸代替2个小气缸,增加设计导轴导套,装夹时可以更好保证两端平衡,降低劳动强度,该工序节拍由176S降低至159S。
改善后的日产能由原来的200台提高至225每台。
8票
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- 参选公司:
- 江西五十铃发动机有限公司
- 参选案例:
- 提高测试线JPH
- 案例简介:
- 装配车间共有一条装配线和一条测试线,生产VM和493两种类型的发动机,其中装配线JPH为9.33台/小时,单班生产,而测试线JPH只有4.8台/小时,需要两班生产,生产不均衡。
测试线共有前处理、台架测试、后处理三道大工序,其中前处理JPH为10台/小时,单班生产,台架测试的JPH为4.8小时/台,需要两班生产、后处理JPH为5小时/台,也需要两班生产。
前处理工序的主要作业内容是给发动机加注机油,装线束和机滤等,在测试线中节拍最短。
台架测试工序共有3个VM发动机专用台架和3个493发动机专用台架。由于测试台架与发动机的连接固定方式不同,测试VM发动机时,3个493发动机专用台架处在闲置状态,同样,测试493发动机时,3个VM发动机处在闲置状态,造成测试台架设备利用率较低。
后处理工序的短流水线由于是专门为VM发动机设计的,所以装VM发动机时上流水线进行装配,而装493发动机时由于托盘与发动机干涉,因此只能用吊具将发动机吊起,在吊起状态进行装配,放机油时间较长。
本期小组活动共进行了两处改善,改善点一:8月份小组先将一个台架进行了VM发动机和493发动机的共用改造,重新设计了台架底座,拆转接环,更换E轴,现场安装调试并解决了发动机左右、上下找正困难的问题,试验成功后,11月份小组借鉴本案例又推广到其余台架进行共用改造,最终实现了VM与493的台架全部共用,所有测试台架既可以测试VM发动机,又可以测试493发动机,测试台架的JPH提升至9.33。
改善点二:针对后处理工序493发动机放置在短线托盘上,油底壳会与托盘干涉的问题,小组在现有托盘的基础上设计了一套精巧实用翻转支架,当翻转支架翻下时,不会影响装配VM发动机,当翻转支架翻上时,又可以装配493发动机,实现了后处理工序2种发动机的共线生产,后处理的JPH提升至9.73。
7票
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- 参选公司:
- 通力电梯有限公司
- 参选案例:
- 控制柜装配线改造
- 案例简介:
- 经过改善,物料员不用进入生产区上料,从而减少对生产员工的影响。模块装配人员每天减少因模块运输导致的浪费100米。可以杜绝因缺料而造成的生产线停滞。每天减少因运输重而大的物料造成的浪费近500米。每天减少因转身取料而造成的动作浪费近3000次(生产线+模块线),而且从人体功效学来看,如此频率的转身对于员工的身体不利。
6票
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- 参选公司:
- 安德鲁电信器材(中国)有限公司
- 参选案例:
- HA83NC-S三菱伺服电机带轮锁紧装置的改善
- 案例简介:
- HA83NC-S型三菱电机是我公司的德国数控机床的主流伺服电机,12台机床共使用72个。1,当前有6个电机因力矩输出轴端的螺纹损坏而不能使用,因锁紧装置滑牙无法完全锁紧导致移动轴定位有偏差,造成加工零件尺寸偏差。2,电机经常拆装容易导致螺纹滑牙。3,电机存放时螺牙也容易被碰撞而变形。4,购买一个新的电机成本在RMB-9000。5,过去三年统计因此问题更换了6台电机,花费5万余元。改善后,1,改善后锁紧端改为内螺纹,用一个普通螺钉即可锁紧皮带轮,很容易拆装而不滑易滑牙。2,存放时可避免因原外螺纹易受磕碰而被损坏的状况。3,修复了6台电机,节省费用5万余元。4,减少新电机的库存量为0,旧电机作为备件使用。
4票
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- 参选公司:
- 安德鲁电信器材(中国)有限公司
- 参选案例:
- 提高MS32数控多轴机床液压系统的稳定性
- 案例简介:
- 改善前,1,MS32机床是一种非常高效的多主轴及进给轴的机床,每天产出零件5000个,是普通数控车的5倍。2,2012年开始液压系统开始频繁出现各种故障,损失工时636H,备件维修费用160K-RMB,包括频繁更换液压泵,电机,阀,过滤芯等,液压系统不稳定问题已经严重影响机器的正常运转。3,通过利用GB项目工具进行分析发掘问题根源。改善后,1,利用GB工具分析发现6个主要问题,并逐个进行解决控制,问题包括:液压油品管理问题,有污染现象;夏季机器散热不好,环境温度太高;液压油品有被冷却液体污染现象;缺少液压油污染监控;液压系统定期维护不合理;供应商的油品质量缺少监督。2,2013年以后液压系统问题已经大为减少,液压电机没有再更换过,滤芯也恢复到正常的使用寿命年节省备件费用 200000元。
4票
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- 参选公司:
- 江西五十铃发动机有限公司
- 参选案例:
- 降低缸盖辅料成本
- 案例简介:
- 缸盖线的主要产品是VM缸盖,2013年1-9月单台辅料成本累计达成28.16元/台,已超出了2013年目标4.17元/台。改善前,缸盖线7台柯马设备都使用进口滤芯进行过滤,拆洗频繁且采购金额很高。另外,在倒铝削和工件下线的过程中存在浪费切削液的情况。
盖世无双小组在摸透了斗山设备的过滤原理后,10月份将缸盖线7台柯马设备的过滤装置全部仿造斗山设备进行了适应性改造,改善后滤芯的单台使用成本直降12.78元/台。针对铝削箱倒铝屑时部份切削液会随着铝削一起倒掉的情况,小组在铝屑箱下方安装了1个排液阀,回收切削液。针对缸盖下线时,有切削液残留在缸盖内腔及表面流失的情况,小组修订了员工作业顺序书,对员工进行培训,减少了切削液的浪费。这两项改进,使切削液单台使用成本降低了1.76元/台。改善后缸盖线单台辅料成本累计达成23.77元/台,圆满达成了2013年度23.99元/台的改善目标。
4票
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- 参选公司:
- 南海菱展光電有限公司
- 参选案例:
- 減少板材清潔區人力
- 案例简介:
- 減少板材清潔區人力
板材清潔站現行作業手法,對人力需求較多。由于面板材質光滑,放置時容易滑動,需要2人同時作業。導入治具,防止板材滑動,由2人作業,改為1人作業,減少1個人力需求
3票
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- 2013往期投票
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- 参选公司:
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例:
- T150线自动化连线速度的提升
- 案例简介:
- 改善前小组的HPH为324件/小时,低于小组设定季度目标值332件/小时。经数据筛选,发现T150后地板在手工线每小时平均冲次数为380件,转到自动线后每小时平均冲次数反降为360件。为此小组对T150后地板自动化线生产速度提升开展了小组活动。通过优化操作改善,降低装拆模时间3分钟;自制线外清理废料的推车,减少了装拆模作业时间5.75分钟;增加模具垫板,减少机械手的伸缩距离,消除原点停机等待耗时;变更运行曲线,通过改善,提升单件生产速率,最终使该产品HPH达到550件。
2107票
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- 参选公司:
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例:
- 提升连杆线OP20工序JPH
- 案例简介:
- 连杆瓶颈工序OP20实际JPH现仅有9.62台/小时,根据2012年价值流图分析和产量滚动预测: 2012年12月份JPH需达到11.25台/小时,现有JPH无法满足顾客需求。我们通过分析,找出三个影响此工序JPH的要因:1、刀臂故障维修时间长;2、工装计划外维护停机时间长;3、工位布局不合理。成立改善小组通过以下改善:1、模拟机床主轴动作,自制刀臂调整工装。利用该工装可在线下调整好刀臂的伸缩位置,当设备发生故障后,可直接更换调整好的刀臂,实现快速切换,缩短了机床故障停机时间。2、在确保产品质量的前提下,通过更改刀片的槽型和改善吹屑工具,解决缠屑问题。3、优化工位布局,减少员工拿取刀具行走时间,同时通过职责的重新分配,缩短停机时间。以上措施使连杆瓶颈工序OP20实际JPH达到了11.76台/小时,满足顾客需求。
2084票
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- 参选公司:
- 新美亚(无锡)电路有限公司
- 参选案例:
- 茶水柜改善案例
- 案例简介:
- 改善前:1.员工喝水时找自己的水杯很困难---降低了生产效率。2.水杯放置的环境卫生比较差---影响员工身心健康,士气底下。改善后:1.提高了员工取水杯的效率(从原来的5秒降到1秒)。2.节省了空间(从原来的9个茶水柜降到7个茶水柜)。3.让员工养成守纪律的习惯 (哪里拿的放回哪里)。4.给员工提供了一个安全健康的饮水环境提高了士气。5.整齐美观,员工心情美丽。
1881票
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- 参选公司:
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例:
- 晶圆厂化学品成本节约
- 案例简介:
- 晶圆厂生产制造过程是非流水线多重往返的过程,在晶圆厂实施精益是一项巨大的挑战。针对晶圆厂使用大量化学品成本较高这一特点,无锡晶圆厂团队通过全员参与头脑风暴并采用A3、6sigma、SPC等工具,以及开展生产线小组改善活动,成功达成了目标,实现了全年化学品成本节约41万美元。更重要的是全体员工树立了持续改善的观念,精益思想也融入了企业文化。
1656票
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- 参选公司:
- 沃尔沃建筑设备(中国)有限公司
- 参选案例:
- 焊接上部左右侧车架拉动式生产改进
- 案例简介:
- 改善前:
1.在用行车掉取边梁时,有安全隐患,且耗时太长,影响节拍
2.料架距离距工装架过长,在搬运零件时,有太多不必要的走动,增加了人的劳动力,人员易疲劳,且耗时太长。
3.现场料架摆放不合理,在吊装时走动不方便,对环境有一定影响,不方便做5S
改善后:
1.制作移动料架可以方便推拉上边梁,解决了安全隐患,同时减少了浪费时间,提高了生产效率。
2.在原有的移动料架基础上,在制作移动料架,减少了空间浪费,又减少人员的走动距离,提高了生产效率。减少人员的疲劳曾度。
3.料架可以移动,空间变大了,人员吊装就好走多了,使得现场干净整齐,可以很方便做5S。
1538票
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- 参选公司:
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例:
- SMA网印效率提升
- 案例简介:
- 该项目由生产线改善小组通过精益培训自我选定改善主题,运用精益工具解决了岗位之间作业时间不平衡、等待浪费等问题,最大化提高工作效率,网印岗位动作时间由62秒改变为48秒,效率提高23%.生产线小组学习和实践了流程分析、8大浪费、生产线平衡、头脑风 暴等精益工具,为以后进一步改善打下了良好的基础。 同时该次改善活动充分体现了团队精神,增强了小组的凝聚力。
1383票
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- 参选公司:
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例:
- 2013改善大会晶圆厂扩散区降低石英拉杆消耗量
- 案例简介:
- Diff区手动炉管wafer在进炉和出炉时需要用到的小设备“石英拉杆”,从一月至六月份,拉杆平均每月要花费¥5923 RMB。炉管区的SGA小组梦之队,从最基本的6S方面入手,通过实际过程,理解6S是高效、高质量生产的基础。从八大浪费的角度,去持续改善问题。SGA组员通过头脑风暴,进行6S改善, SMED分析方法,运用A3的DMAIC的分析思路,最终将每月消耗从5923RMB降低至3475.降低比率达41.3%,每年可节约29373.84RMB.
1107票
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- 参选公司:
- 苏州力特奥维斯保险丝有限公司
- 参选案例:
- Cell 2生产效率提升
- 案例简介:
- 由一线员工组成的SGA小组活动进行改善,提升效率10%,年节省成本8万元人民币。
736票
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