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  • 参选公司:
    江铃底盘股份有限公司
    参选案例:
    8A主减装配线JPH提升
    案例简介:
    根据13年二季度生产计划需求,8A类主减装配线JPH需达到32台/小时,现在只能达到26台/小时; 通过: 1.优化差速器总成转运方式,平衡工序节拍,消除二次转运,减少等待时间,提高整体线速。 2.改进辅助工装及操作工艺,降低劳动强度,减少返工返修时间; 3.优化线体运作模式,减少维修次数,提高有效生产时间。 改善后该线JPH达到33台/小时,所有工序均满足顾客需求。
    12票
  • 参选公司:
    江铃底盘股份有限公司
    参选案例:
    降低11A桥壳机加工线生产节拍
    案例简介:
    根据13年三季度生产计划需求,11A类后桥壳加工工序单台工时要达到160S/台才能满足生产计划需求,而车法兰止口工序工时是171S,攻丝工序是176S,无法满足顾客需求 ,员工需要通过拖班、加班才能完成生产任务,员工抱怨大。 通过对: 1.车法兰止口工序用气动卡盘代替手动卡盘,减少装夹、拆卸时间,降低劳动强度,该工序节拍由171S降低至158S; 2.改进设计攻丝工序夹具,用一个大气缸代替2个小气缸,增加设计导轴导套,装夹时可以更好保证两端平衡,降低劳动强度,该工序节拍由176S降低至159S。 改善后的日产能由原来的200台提高至225每台。
    8票
  • 参选公司:
    江西五十铃发动机有限公司
    参选案例:
    提高测试线JPH
    案例简介:
    装配车间共有一条装配线和一条测试线,生产VM和493两种类型的发动机,其中装配线JPH为9.33台/小时,单班生产,而测试线JPH只有4.8台/小时,需要两班生产,生产不均衡。 测试线共有前处理、台架测试、后处理三道大工序,其中前处理JPH为10台/小时,单班生产,台架测试的JPH为4.8小时/台,需要两班生产、后处理JPH为5小时/台,也需要两班生产。 前处理工序的主要作业内容是给发动机加注机油,装线束和机滤等,在测试线中节拍最短。 台架测试工序共有3个VM发动机专用台架和3个493发动机专用台架。由于测试台架与发动机的连接固定方式不同,测试VM发动机时,3个493发动机专用台架处在闲置状态,同样,测试493发动机时,3个VM发动机处在闲置状态,造成测试台架设备利用率较低。 后处理工序的短流水线由于是专门为VM发动机设计的,所以装VM发动机时上流水线进行装配,而装493发动机时由于托盘与发动机干涉,因此只能用吊具将发动机吊起,在吊起状态进行装配,放机油时间较长。 本期小组活动共进行了两处改善,改善点一:8月份小组先将一个台架进行了VM发动机和493发动机的共用改造,重新设计了台架底座,拆转接环,更换E轴,现场安装调试并解决了发动机左右、上下找正困难的问题,试验成功后,11月份小组借鉴本案例又推广到其余台架进行共用改造,最终实现了VM与493的台架全部共用,所有测试台架既可以测试VM发动机,又可以测试493发动机,测试台架的JPH提升至9.33。 改善点二:针对后处理工序493发动机放置在短线托盘上,油底壳会与托盘干涉的问题,小组在现有托盘的基础上设计了一套精巧实用翻转支架,当翻转支架翻下时,不会影响装配VM发动机,当翻转支架翻上时,又可以装配493发动机,实现了后处理工序2种发动机的共线生产,后处理的JPH提升至9.73。
    7票
  • 参选公司:
    通力电梯有限公司
    参选案例:
    控制柜装配线改造
    案例简介:
    经过改善,物料员不用进入生产区上料,从而减少对生产员工的影响。模块装配人员每天减少因模块运输导致的浪费100米。可以杜绝因缺料而造成的生产线停滞。每天减少因运输重而大的物料造成的浪费近500米。每天减少因转身取料而造成的动作浪费近3000次(生产线+模块线),而且从人体功效学来看,如此频率的转身对于员工的身体不利。
    6票
  • 参选公司:
    安德鲁电信器材(中国)有限公司
    参选案例:
    HA83NC-S三菱伺服电机带轮锁紧装置的改善
    案例简介:
    HA83NC-S型三菱电机是我公司的德国数控机床的主流伺服电机,12台机床共使用72个。1,当前有6个电机因力矩输出轴端的螺纹损坏而不能使用,因锁紧装置滑牙无法完全锁紧导致移动轴定位有偏差,造成加工零件尺寸偏差。2,电机经常拆装容易导致螺纹滑牙。3,电机存放时螺牙也容易被碰撞而变形。4,购买一个新的电机成本在RMB-9000。5,过去三年统计因此问题更换了6台电机,花费5万余元。改善后,1,改善后锁紧端改为内螺纹,用一个普通螺钉即可锁紧皮带轮,很容易拆装而不滑易滑牙。2,存放时可避免因原外螺纹易受磕碰而被损坏的状况。3,修复了6台电机,节省费用5万余元。4,减少新电机的库存量为0,旧电机作为备件使用。
    4票
  • 参选公司:
    安德鲁电信器材(中国)有限公司
    参选案例:
    提高MS32数控多轴机床液压系统的稳定性
    案例简介:
    改善前,1,MS32机床是一种非常高效的多主轴及进给轴的机床,每天产出零件5000个,是普通数控车的5倍。2,2012年开始液压系统开始频繁出现各种故障,损失工时636H,备件维修费用160K-RMB,包括频繁更换液压泵,电机,阀,过滤芯等,液压系统不稳定问题已经严重影响机器的正常运转。3,通过利用GB项目工具进行分析发掘问题根源。改善后,1,利用GB工具分析发现6个主要问题,并逐个进行解决控制,问题包括:液压油品管理问题,有污染现象;夏季机器散热不好,环境温度太高;液压油品有被冷却液体污染现象;缺少液压油污染监控;液压系统定期维护不合理;供应商的油品质量缺少监督。2,2013年以后液压系统问题已经大为减少,液压电机没有再更换过,滤芯也恢复到正常的使用寿命年节省备件费用 200000元。
    4票
  • 参选公司:
    江西五十铃发动机有限公司
    参选案例:
    降低缸盖辅料成本
    案例简介:
    缸盖线的主要产品是VM缸盖,2013年1-9月单台辅料成本累计达成28.16元/台,已超出了2013年目标4.17元/台。改善前,缸盖线7台柯马设备都使用进口滤芯进行过滤,拆洗频繁且采购金额很高。另外,在倒铝削和工件下线的过程中存在浪费切削液的情况。 盖世无双小组在摸透了斗山设备的过滤原理后,10月份将缸盖线7台柯马设备的过滤装置全部仿造斗山设备进行了适应性改造,改善后滤芯的单台使用成本直降12.78元/台。针对铝削箱倒铝屑时部份切削液会随着铝削一起倒掉的情况,小组在铝屑箱下方安装了1个排液阀,回收切削液。针对缸盖下线时,有切削液残留在缸盖内腔及表面流失的情况,小组修订了员工作业顺序书,对员工进行培训,减少了切削液的浪费。这两项改进,使切削液单台使用成本降低了1.76元/台。改善后缸盖线单台辅料成本累计达成23.77元/台,圆满达成了2013年度23.99元/台的改善目标。
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  • 参选公司:
    南海菱展光電有限公司
    参选案例:
    減少板材清潔區人力
    案例简介:
    減少板材清潔區人力 板材清潔站現行作業手法,對人力需求較多。由于面板材質光滑,放置時容易滑動,需要2人同時作業。導入治具,防止板材滑動,由2人作業,改為1人作業,減少1個人力需求
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