- 提醒：请勿恶意刷屏投票，否则系统会自动清零票数。
-
- 参选公司：
- 江铃底盘股份有限公司
- 参选案例：
- 8A主减装配线JPH提升
- 案例简介：
- 根据13年二季度生产计划需求，8A类主减装配线JPH需达到32台/小时，现在只能达到26台/小时;
通过：
1.优化差速器总成转运方式，平衡工序节拍，消除二次转运，减少等待时间，提高整体线速。
2.改进辅助工装及操作工艺，降低劳动强度，减少返工返修时间；
3.优化线体运作模式，减少维修次数，提高有效生产时间。
改善后该线JPH达到33台/小时，所有工序均满足顾客需求。
12票
-
- 参选公司：
- 江铃底盘股份有限公司
- 参选案例：
- 降低11A桥壳机加工线生产节拍
- 案例简介：
- 根据13年三季度生产计划需求，11A类后桥壳加工工序单台工时要达到160S/台才能满足生产计划需求，而车法兰止口工序工时是171S，攻丝工序是176S，无法满足顾客需求 ，员工需要通过拖班、加班才能完成生产任务，员工抱怨大。
通过对：
1.车法兰止口工序用气动卡盘代替手动卡盘，减少装夹、拆卸时间，降低劳动强度，该工序节拍由171S降低至158S；
2.改进设计攻丝工序夹具，用一个大气缸代替2个小气缸，增加设计导轴导套，装夹时可以更好保证两端平衡，降低劳动强度，该工序节拍由176S降低至159S。
改善后的日产能由原来的200台提高至225每台。
8票
-
- 参选公司：
- 江西五十铃发动机有限公司
- 参选案例：
- 提高测试线JPH
- 案例简介：
- 装配车间共有一条装配线和一条测试线，生产VM和493两种类型的发动机，其中装配线JPH为9.33台/小时，单班生产，而测试线JPH只有4.8台/小时，需要两班生产，生产不均衡。
测试线共有前处理、台架测试、后处理三道大工序，其中前处理JPH为10台/小时，单班生产，台架测试的JPH为4.8小时/台，需要两班生产、后处理JPH为5小时/台，也需要两班生产。
前处理工序的主要作业内容是给发动机加注机油，装线束和机滤等，在测试线中节拍最短。
台架测试工序共有3个VM发动机专用台架和3个493发动机专用台架。由于测试台架与发动机的连接固定方式不同，测试VM发动机时，3个493发动机专用台架处在闲置状态，同样，测试493发动机时，3个VM发动机处在闲置状态，造成测试台架设备利用率较低。
后处理工序的短流水线由于是专门为VM发动机设计的，所以装VM发动机时上流水线进行装配，而装493发动机时由于托盘与发动机干涉，因此只能用吊具将发动机吊起，在吊起状态进行装配，放机油时间较长。
本期小组活动共进行了两处改善，改善点一：8月份小组先将一个台架进行了VM发动机和493发动机的共用改造，重新设计了台架底座，拆转接环，更换E轴，现场安装调试并解决了发动机左右、上下找正困难的问题，试验成功后，11月份小组借鉴本案例又推广到其余台架进行共用改造，最终实现了VM与493的台架全部共用，所有测试台架既可以测试VM发动机，又可以测试493发动机，测试台架的JPH提升至9.33。
改善点二：针对后处理工序493发动机放置在短线托盘上，油底壳会与托盘干涉的问题，小组在现有托盘的基础上设计了一套精巧实用翻转支架，当翻转支架翻下时，不会影响装配VM发动机，当翻转支架翻上时，又可以装配493发动机，实现了后处理工序2种发动机的共线生产，后处理的JPH提升至9.73。
7票
-
- 参选公司：
- 通力电梯有限公司
- 参选案例：
- 控制柜装配线改造
- 案例简介：
- 经过改善，物料员不用进入生产区上料，从而减少对生产员工的影响。模块装配人员每天减少因模块运输导致的浪费100米。可以杜绝因缺料而造成的生产线停滞。每天减少因运输重而大的物料造成的浪费近500米。每天减少因转身取料而造成的动作浪费近3000次（生产线+模块线），而且从人体功效学来看，如此频率的转身对于员工的身体不利。
6票
-
- 参选公司：
- 安德鲁电信器材(中国)有限公司
- 参选案例：
- HA83NC-S三菱伺服电机带轮锁紧装置的改善
- 案例简介：
- HA83NC-S型三菱电机是我公司的德国数控机床的主流伺服电机，12台机床共使用72个。1，当前有6个电机因力矩输出轴端的螺纹损坏而不能使用，因锁紧装置滑牙无法完全锁紧导致移动轴定位有偏差，造成加工零件尺寸偏差。2，电机经常拆装容易导致螺纹滑牙。3，电机存放时螺牙也容易被碰撞而变形。4，购买一个新的电机成本在RMB-9000。5，过去三年统计因此问题更换了6台电机，花费5万余元。改善后，1，改善后锁紧端改为内螺纹，用一个普通螺钉即可锁紧皮带轮，很容易拆装而不滑易滑牙。2，存放时可避免因原外螺纹易受磕碰而被损坏的状况。3，修复了6台电机，节省费用5万余元。4，减少新电机的库存量为0，旧电机作为备件使用。
4票
-
- 参选公司：
- 安德鲁电信器材(中国)有限公司
- 参选案例：
- 提高MS32数控多轴机床液压系统的稳定性
- 案例简介：
- 改善前，1，MS32机床是一种非常高效的多主轴及进给轴的机床，每天产出零件5000个，是普通数控车的5倍。2，2012年开始液压系统开始频繁出现各种故障，损失工时636H，备件维修费用160K-RMB，包括频繁更换液压泵，电机，阀，过滤芯等，液压系统不稳定问题已经严重影响机器的正常运转。3，通过利用GB项目工具进行分析发掘问题根源。改善后，1，利用GB工具分析发现6个主要问题，并逐个进行解决控制，问题包括：液压油品管理问题，有污染现象；夏季机器散热不好，环境温度太高；液压油品有被冷却液体污染现象；缺少液压油污染监控；液压系统定期维护不合理；供应商的油品质量缺少监督。2，2013年以后液压系统问题已经大为减少，液压电机没有再更换过，滤芯也恢复到正常的使用寿命年节省备件费用 200000元。
4票
-
- 参选公司：
- 江西五十铃发动机有限公司
- 参选案例：
- 降低缸盖辅料成本
- 案例简介：
- 缸盖线的主要产品是VM缸盖，2013年1-9月单台辅料成本累计达成28.16元/台，已超出了2013年目标4.17元/台。改善前，缸盖线7台柯马设备都使用进口滤芯进行过滤，拆洗频繁且采购金额很高。另外，在倒铝削和工件下线的过程中存在浪费切削液的情况。
盖世无双小组在摸透了斗山设备的过滤原理后，10月份将缸盖线7台柯马设备的过滤装置全部仿造斗山设备进行了适应性改造，改善后滤芯的单台使用成本直降12.78元/台。针对铝削箱倒铝屑时部份切削液会随着铝削一起倒掉的情况，小组在铝屑箱下方安装了1个排液阀，回收切削液。针对缸盖下线时，有切削液残留在缸盖内腔及表面流失的情况，小组修订了员工作业顺序书，对员工进行培训，减少了切削液的浪费。这两项改进，使切削液单台使用成本降低了1.76元/台。改善后缸盖线单台辅料成本累计达成23.77元/台,圆满达成了2013年度23.99元/台的改善目标。
4票
-
- 参选公司：
- 南海菱展光電有限公司
- 参选案例：
- 減少板材清潔區人力
- 案例简介：
- 減少板材清潔區人力
板材清潔站現行作業手法，對人力需求較多。由于面板材質光滑，放置時容易滑動，需要2人同時作業。導入治具，防止板材滑動，由2人作業，改為1人作業，減少1個人力需求
3票
-
- 2013往期投票
-
- 参选公司：
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例：
- T150线自动化连线速度的提升
- 案例简介：
- 改善前小组的HPH为324件/小时，低于小组设定季度目标值332件/小时。经数据筛选，发现T150后地板在手工线每小时平均冲次数为380件，转到自动线后每小时平均冲次数反降为360件。为此小组对T150后地板自动化线生产速度提升开展了小组活动。通过优化操作改善，降低装拆模时间3分钟；自制线外清理废料的推车，减少了装拆模作业时间5.75分钟；增加模具垫板，减少机械手的伸缩距离，消除原点停机等待耗时；变更运行曲线，通过改善，提升单件生产速率，最终使该产品HPH达到550件。
2107票
-
- 参选公司：
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例：
- 提升连杆线OP20工序JPH
- 案例简介：
- 连杆瓶颈工序OP20实际JPH现仅有9.62台/小时，根据2012年价值流图分析和产量滚动预测： 2012年12月份JPH需达到11.25台/小时，现有JPH无法满足顾客需求。我们通过分析，找出三个影响此工序JPH的要因：1、刀臂故障维修时间长；2、工装计划外维护停机时间长；3、工位布局不合理。成立改善小组通过以下改善：1、模拟机床主轴动作，自制刀臂调整工装。利用该工装可在线下调整好刀臂的伸缩位置，当设备发生故障后，可直接更换调整好的刀臂，实现快速切换，缩短了机床故障停机时间。2、在确保产品质量的前提下，通过更改刀片的槽型和改善吹屑工具，解决缠屑问题。3、优化工位布局，减少员工拿取刀具行走时间，同时通过职责的重新分配，缩短停机时间。以上措施使连杆瓶颈工序OP20实际JPH达到了11.76台/小时，满足顾客需求。
2084票
-
- 参选公司：
- 新美亚（无锡）电路有限公司
- 参选案例：
- 茶水柜改善案例
- 案例简介：
- 改善前：1.员工喝水时找自己的水杯很困难---降低了生产效率。2.水杯放置的环境卫生比较差---影响员工身心健康，士气底下。改善后：1.提高了员工取水杯的效率（从原来的5秒降到1秒）。2.节省了空间（从原来的9个茶水柜降到7个茶水柜）。3.让员工养成守纪律的习惯 （哪里拿的放回哪里）。4.给员工提供了一个安全健康的饮水环境提高了士气。5.整齐美观，员工心情美丽。
1881票
-
- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- 晶圆厂化学品成本节约
- 案例简介：
- 晶圆厂生产制造过程是非流水线多重往返的过程，在晶圆厂实施精益是一项巨大的挑战。针对晶圆厂使用大量化学品成本较高这一特点，无锡晶圆厂团队通过全员参与头脑风暴并采用A3、6sigma、SPC等工具，以及开展生产线小组改善活动，成功达成了目标，实现了全年化学品成本节约41万美元。更重要的是全体员工树立了持续改善的观念，精益思想也融入了企业文化。
1656票
-
- 参选公司：
- 沃尔沃建筑设备（中国）有限公司
- 参选案例：
- 焊接上部左右侧车架拉动式生产改进
- 案例简介：
- 改善前：
1.在用行车掉取边梁时，有安全隐患,且耗时太长，影响节拍
2.料架距离距工装架过长，在搬运零件时,有太多不必要的走动，增加了人的劳动力，人员易疲劳，且耗时太长。
3.现场料架摆放不合理，在吊装时走动不方便，对环境有一定影响，不方便做5S
改善后：
1.制作移动料架可以方便推拉上边梁，解决了安全隐患，同时减少了浪费时间，提高了生产效率。
2.在原有的移动料架基础上，在制作移动料架，减少了空间浪费，又减少人员的走动距离，提高了生产效率。减少人员的疲劳曾度。
3.料架可以移动，空间变大了，人员吊装就好走多了，使得现场干净整齐，可以很方便做5S。
1538票
-
- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- SMA网印效率提升
- 案例简介：
- 该项目由生产线改善小组通过精益培训自我选定改善主题，运用精益工具解决了岗位之间作业时间不平衡、等待浪费等问题，最大化提高工作效率，网印岗位动作时间由62秒改变为48秒，效率提高23%.生产线小组学习和实践了流程分析、8大浪费、生产线平衡、头脑风 暴等精益工具，为以后进一步改善打下了良好的基础。 同时该次改善活动充分体现了团队精神，增强了小组的凝聚力。
1383票
-
- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- 2013改善大会晶圆厂扩散区降低石英拉杆消耗量
- 案例简介：
- Diff区手动炉管wafer在进炉和出炉时需要用到的小设备“石英拉杆”，从一月至六月份，拉杆平均每月要花费￥5923 RMB。炉管区的SGA小组梦之队，从最基本的6S方面入手，通过实际过程，理解6S是高效、高质量生产的基础。从八大浪费的角度，去持续改善问题。SGA组员通过头脑风暴，进行6S改善， SMED分析方法，运用A3的DMAIC的分析思路，最终将每月消耗从5923RMB降低至3475.降低比率达41.3%，每年可节约29373.84RMB.
1107票
-
- 参选公司：
- 苏州力特奥维斯保险丝有限公司
- 参选案例：
- Cell 2生产效率提升
- 案例简介：
- 由一线员工组成的SGA小组活动进行改善，提升效率10%，年节省成本8万元人民币。
736票
-
