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- 参选公司：
- 江铃汽车集团公司车厢内饰件厂江西江铃专用车辆厂
- 参选案例：
- 提升PK货厢保险钩的HPH
- 案例简介：
- 提升PK货厢保险钩HPH，本次我们选择的车型是江铃宝典PK，产品是PK货箱保险钩，它是PK货箱与底盘的连接件，改善前产品HPH为439（次/小时），员工集思广益，自己动手，在仅投入680元的情况下使产品HPH提升至672（次/小时），年回报15010元，做到“小投入，大作为”，通过本次改善，消除安全隐患，改善5S现场，降低员工劳动强度，同时在生产力改善活动方面积累了丰富的经验，提升员工士气，将生产力改善作为日常工作来做，做到全员参与。
3票
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- 参选公司：
- 诺兰特移动通信配件（北京）有限公司
- 参选案例：
- 穿釘改善
- 案例简介：
- 改善前，1.1pc产品植入5pcs螺钉，模具2穴（号）/套，每次需要植入10pcs螺钉。只靠人手直接从放钉盒中取钉，不能满足成型周期。2. 人手直接串钉，1人只能供一台机生产，人力成本高。改善后，1.自动穿钉机由3轨道改为5轨道后穿钉的速度明显得到提高，一台穿钉机一名操作工就可以满足7台机的生产需要。2.节省人员1至3人，现1人/7台。
2票
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- 参选公司：
- 诺兰特移动通信配件（北京）有限公司
- 参选案例：
- T项目打钉工位效率提升报告
- 案例简介：
- 改善前，1.Cycle time(s) 90；2. labor input 8。改善后，1.Cycle time(s) 60（打钉工位Cycle time降到到60s，生产效率提高33.3%）；2. labor input 5（打钉工位人员减少到5人，人员利用率提高37.5%）。
1票
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- 参选公司：
- 诺兰特移动通信配件（北京）有限公司
- 参选案例：
- 小件成品货架改善
- 案例简介：
- 改善前，1.CNC车间小件成品有40多种，当班产出的成品必须全部入到MCC，现场零头箱较多；2.产线每入一次库不够整箱零头要跟现场的零头拼成整箱，相近的料号多寻找起来浪费时间并且很容易混料；3.零头箱拼成满箱的产品要带上外箱大LABEL,去相应的区域找QC盖章，物料员2次核对4次搬运的过程存在着动作浪费并且对产品的质量有一定的影响。改善后，1小件成品货架由原来的25个存储位置，到现在的4个，增加了20个，存储率提升达44%；2.通过运用5S知识颜色区分法来改善小件成品货架取得了一个小的成功，员工寻找相应料号的时间从原来的11秒缩短到现在的4秒，提高效率达57%，效率提高的同时也减少了错误的发生；3.流程优化，取消了三个不必要环节，减少了动作浪费，降低了对产品的伤害。
1票
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- 参选公司：
- 上海诺华动保有限公司
- 参选案例：
- 环丙氨嗪质量改善
- 案例简介：
- 诺华动物保健（中国）有限公司是瑞士诺华集团成员之一，主要负责动物保健药品的活性组分的合成和动物保健药品的生产。作为国际知名医药生产企业，诺华动物保健（中国）始终坚持质量高于一切的标准，通过持续的质量改善为客户提供高质量标准的产品。环丙氨嗪作为上海诺华动物保健有限公司五四工厂生产的主要产品之一，主要面向国际市场。但该产品在反应中副产BP1超标一直困扰着我们，通过采用精益六西格玛的方法，分析数据，找到根本原因所在，持续改善，副产BP1超标问题已经解决，产品质量非常稳定。
1票
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- 参选公司：
- 上海日立电器有限公司
- 参选案例：
- 降低拉床切削油消耗
- 案例简介：
- 改善前，拉床设备利用FANUC机器人实现工件的自动移载。由于拉床加工为油性切削，拉削后气缸各螺纹孔、定位孔、叶片槽及工件表面附有大量切削油。机器人上下料移载时，附着于气缸上的切削油受机器人运动时的惯性作用大量溅洒于拉床周边区域。造成浪费.
通过设备动作研究,设计制作一台甩油机,使甩出的拉削油回收利用。同时甩油机的动作结构充分考虑到与拉削节拍、机器人运动耗时的匹配，确保达到原有工序产能。
0票
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- 2013往期投票
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- 参选公司：
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例：
- T150线自动化连线速度的提升
- 案例简介：
- 改善前小组的HPH为324件/小时，低于小组设定季度目标值332件/小时。经数据筛选，发现T150后地板在手工线每小时平均冲次数为380件，转到自动线后每小时平均冲次数反降为360件。为此小组对T150后地板自动化线生产速度提升开展了小组活动。通过优化操作改善，降低装拆模时间3分钟；自制线外清理废料的推车，减少了装拆模作业时间5.75分钟；增加模具垫板，减少机械手的伸缩距离，消除原点停机等待耗时；变更运行曲线，通过改善，提升单件生产速率，最终使该产品HPH达到550件。
2107票
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- 参选公司：
- 江铃汽车股份公司
- 参选案例：
- 提升连杆线OP20工序JPH
- 案例简介：
- 连杆瓶颈工序OP20实际JPH现仅有9.62台/小时，根据2012年价值流图分析和产量滚动预测： 2012年12月份JPH需达到11.25台/小时，现有JPH无法满足顾客需求。我们通过分析，找出三个影响此工序JPH的要因：1、刀臂故障维修时间长；2、工装计划外维护停机时间长；3、工位布局不合理。成立改善小组通过以下改善：1、模拟机床主轴动作，自制刀臂调整工装。利用该工装可在线下调整好刀臂的伸缩位置，当设备发生故障后，可直接更换调整好的刀臂，实现快速切换，缩短了机床故障停机时间。2、在确保产品质量的前提下，通过更改刀片的槽型和改善吹屑工具，解决缠屑问题。3、优化工位布局，减少员工拿取刀具行走时间，同时通过职责的重新分配，缩短停机时间。以上措施使连杆瓶颈工序OP20实际JPH达到了11.76台/小时，满足顾客需求。
2084票
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- 参选公司：
- 新美亚（无锡）电路有限公司
- 参选案例：
- 茶水柜改善案例
- 案例简介：
- 改善前：1.员工喝水时找自己的水杯很困难---降低了生产效率。2.水杯放置的环境卫生比较差---影响员工身心健康，士气底下。改善后：1.提高了员工取水杯的效率（从原来的5秒降到1秒）。2.节省了空间（从原来的9个茶水柜降到7个茶水柜）。3.让员工养成守纪律的习惯 （哪里拿的放回哪里）。4.给员工提供了一个安全健康的饮水环境提高了士气。5.整齐美观，员工心情美丽。
1881票
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- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- 晶圆厂化学品成本节约
- 案例简介：
- 晶圆厂生产制造过程是非流水线多重往返的过程，在晶圆厂实施精益是一项巨大的挑战。针对晶圆厂使用大量化学品成本较高这一特点，无锡晶圆厂团队通过全员参与头脑风暴并采用A3、6sigma、SPC等工具，以及开展生产线小组改善活动，成功达成了目标，实现了全年化学品成本节约41万美元。更重要的是全体员工树立了持续改善的观念，精益思想也融入了企业文化。
1656票
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- 参选公司：
- 沃尔沃建筑设备（中国）有限公司
- 参选案例：
- 焊接上部左右侧车架拉动式生产改进
- 案例简介：
- 改善前：
1.在用行车掉取边梁时，有安全隐患,且耗时太长，影响节拍
2.料架距离距工装架过长，在搬运零件时,有太多不必要的走动，增加了人的劳动力，人员易疲劳，且耗时太长。
3.现场料架摆放不合理，在吊装时走动不方便，对环境有一定影响，不方便做5S
改善后：
1.制作移动料架可以方便推拉上边梁，解决了安全隐患，同时减少了浪费时间，提高了生产效率。
2.在原有的移动料架基础上，在制作移动料架，减少了空间浪费，又减少人员的走动距离，提高了生产效率。减少人员的疲劳曾度。
3.料架可以移动，空间变大了，人员吊装就好走多了，使得现场干净整齐，可以很方便做5S。
1538票
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- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- SMA网印效率提升
- 案例简介：
- 该项目由生产线改善小组通过精益培训自我选定改善主题，运用精益工具解决了岗位之间作业时间不平衡、等待浪费等问题，最大化提高工作效率，网印岗位动作时间由62秒改变为48秒，效率提高23%.生产线小组学习和实践了流程分析、8大浪费、生产线平衡、头脑风 暴等精益工具，为以后进一步改善打下了良好的基础。 同时该次改善活动充分体现了团队精神，增强了小组的凝聚力。
1383票
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- 参选公司：
- 力特康可电子(无锡)有限公司
- 参选案例：
- 2013改善大会晶圆厂扩散区降低石英拉杆消耗量
- 案例简介：
- Diff区手动炉管wafer在进炉和出炉时需要用到的小设备“石英拉杆”，从一月至六月份，拉杆平均每月要花费￥5923 RMB。炉管区的SGA小组梦之队，从最基本的6S方面入手，通过实际过程，理解6S是高效、高质量生产的基础。从八大浪费的角度，去持续改善问题。SGA组员通过头脑风暴，进行6S改善， SMED分析方法，运用A3的DMAIC的分析思路，最终将每月消耗从5923RMB降低至3475.降低比率达41.3%，每年可节约29373.84RMB.
1107票
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- 参选公司：
- 苏州力特奥维斯保险丝有限公司
- 参选案例：
- Cell 2生产效率提升
- 案例简介：
- 由一线员工组成的SGA小组活动进行改善，提升效率10%，年节省成本8万元人民币。
736票
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